車間的工業(yè)工程部門對生產線做了很多調整，傳統(tǒng)車間每一套生產線上必須同時生產一個款式的服裝，把線上舊的款式清掉之后才能進行新款生產。在紅領的車間里，生產線上的每一件衣服都是不一樣的，智能系統(tǒng)會給工業(yè)工程部門提供整個車間生產線流轉信息，工業(yè)工程部門根據這些數據，看到生產線的不平衡，判斷出哪些工人閑著，哪些工人效率最高，平衡整條生產線，把每一道生產線上的每一個工人安排好。

　　下達到工廠里的服裝訂單要和這些安排匹配，使得所有的工人都有活干，避免浪費。產線平衡需要清晰掌握工人的制作能力，智能系統(tǒng)在下單時，工業(yè)工程部門會把每一個工人的技能水平和工時提前輸入到系統(tǒng)里面去，工人的具體情況在試用期內已經做出評估，比如在制作一件衣服時到底需要多長時間釘上一個袖子。這些信息統(tǒng)籌之后會生成一個預排產報表，工業(yè)工程部門隨時監(jiān)控這個報表臨時調整，如果一個工人可能上廁所2分鐘，工業(yè)工程會直接把生產轉移到其他工人完成。

　　產線和工人的效率被高速調動起來，與大規(guī)模定制服裝的成本比也僅僅是1.1:1，也就是說一件普通大眾版的衣服成本需要100元，那紅領生產一件完全符合個人體型特點和款式喜好的衣服才需要110元，而且整個工廠沒有庫存，成本大大降低。智能系統(tǒng)對產線的調節(jié)使工人在8小時工作時間內不浪費1分鐘，紅領的工人不僅從不加班，而且比同類企業(yè)員工工資高20%。

　　除了智能化和自動化，這套系統(tǒng)還有自我更新的學習能力。隨著越來越多的訂單逐漸進入系統(tǒng)數據庫，數據越來越大，系統(tǒng)的學習值和經驗累積也越來越多，智能系統(tǒng)就變得越發(fā)聰明。

　　傳統(tǒng)的服裝定制再打出版來以后，工藝縫制和每一個點應該注意一些什么東西，實際是需要打版老師告訴工人。但現在打版老師沒有了，這一過程就需要系統(tǒng)智能地告訴工人，系統(tǒng)學習的訂單數據越多就會變得越聰明，特別是一些定制化特例上。駝背的人在服裝定制上怎樣處理呢?系統(tǒng)第一次接受處理信息，到第二次再遇到類似訂單，就會根據上次客戶的反饋信息，進化自己的處理過程。智能系統(tǒng)把這些規(guī)律和數據抓取進來，形成一套體系，幫助定制化的系統(tǒng)細化每一個微小流程。

　　把數據裝進系統(tǒng)

　　對于客戶下單，智能系統(tǒng)，流水線生產這三個步驟，數據起到重要作用。

　　2003年，紅領開始接受定制服裝訂單，到2008年的5年期間里積累了大量數據，累計超過100萬定制訂單數據，紅領董事長張代理覺得把這些積累的數據標準化是一個方向。在2008年前的5年里，定制化生產的模式始終無法突破“客戶描述-文字傳遞-裁縫打版-生產制作”的舊模式，傳統(tǒng)生產模式在定制化過程中的缺點是容易出錯，文字化描述下達到車間后，工人經常會理解錯，衣服沒有完全做成客戶想要的樣子。

　　紅領最初的信息化系統(tǒng)里只有一個ERP管理軟件，財務軟件也非常簡單。IT部門僅有的幾個員工大多數都是做硬件維護、服務器維護和系統(tǒng)維護，更沒有自己研發(fā)的IT系統(tǒng)。

　　2008年紅領開始真正用技術實現張代理的數據標準化的念頭。面對百萬量級的定制訂單數，IT團隊首先整理出包括技術、材料、生產等所有數據信息。在工藝上，由一批技術老師傅帶頭摸索業(yè)務規(guī)律，比如，不同的面料裁剪多少給車間最合適，不同的面料細微裁剪區(qū)別，一些具體的縫制工藝比如“翹肩”要如何做出來。

　　但是到底要如何把這些個性化需求的文字描述出來呢?首先客戶想要的定制款式都不同，特別的兜、西服的里襯，甚至是一個扣眼 其次，尺寸也是無序的，每個人的身長和袖長以及胸圍兜不同。更不用說不同的制作工藝和技術了。

　　因此，IT部門和業(yè)務部門找了一些專門搞數據研究的專家，為智能系統(tǒng)進行數據建模，一件西裝在款式上的描述點大概就有300多個，紅領定出了由“英文+字母+數字”組成的16位的編碼，在這一過程中把不重要的數據篩選下去，重要的數據篩選出來。這樣一來，通過字符串，就可以了解到這件衣服的組成，不同的表述自然地轉化成標準化語言，工廠的材料庫和CAD裁剪處都清晰明了，質檢部門一看到這個代碼就知道含義，西服質檢部門大概有10個人，每人一天至少可以檢120件。最為重要的是把精準的信息傳遞給工人，工人不用考慮一件衣服整體制作，只要根據智能系統(tǒng)推送的信息完成手上的工作就可以。

　　每一捆衣片上都有的rFID芯片，工人拿到這些即將要縫制的衣片，先掃描下電腦終端，看到顯示代碼后就知道這些原料要如何處理。這一串代碼就是工藝指導書。紅領3000多個員工，每個人都有一臺小電腦，大概用了2年多的時間才將電腦全部普及。普通的生產執(zhí)行系統(tǒng)在國內市場上一點也不稀奇，但是因為紅領是在流水線上做定制化服裝，普通的系統(tǒng)所能承載的信息有限，不能把定制化需要現實的款式，面料和尺碼等細節(jié)展現出來。與簡單的生產執(zhí)行系統(tǒng)不同，紅領不是為了計件，而是平衡生產線并告訴工人工藝指導。定制化設計個性化東西比較多，因此工藝指導非常重要。

　服裝行業(yè)無疑是受到互聯網沖擊最明顯的行業(yè)之一。許多實體服裝店快變成了電商的“試衣店”，很大一部分顧客只看不買，試好了感覺不錯就偷偷把牌子、型號記下來到網上去買。

　　在服企飽受高庫存煎熬的今年上半年，紅領集團今年以來卻實現150%以上的同比增長。這些漂亮數據背后，是這家企業(yè)獨特的互聯網模式：耗費10年打造的大規(guī)模定制模式，顛覆所有對制造業(yè)的傳統(tǒng)認識。在過去10多年，紅領積累了超過200萬名顧客個性化定制的版型數據，包括版型、款式、工藝和設計數據，西裝數據建模打版過程涉及很多細節(jié)，一個數據的變化會同時驅動9666個數據的同步變化。

　　對于傳統(tǒng)行業(yè)，李金柱的建議是，用互聯網思維將行業(yè)研究明白，來做好自己的核心價值。除此之外，可以選擇性地跨界合作。“萬達、百度，還有騰訊，三個巨頭都合作了，我們這些小企業(yè)有什么理由還不去合作呢?”看看BT傳媒《商業(yè)價值》將于12月5日出刊的“封面報道”，關于制造業(yè)革命，“紅領模式”的最詳細解讀。

　　在山東省青島市以北40多公里的即墨市，有一條以企業(yè)名稱命名的紅領大街。紅領集團就在這條街上，擁有占地400多畝的工業(yè)園區(qū)，園區(qū)門口立一塊招聘板，上面寫著“不加班，8小時工作制，周日休息，月工資高于同行300～500元”。

　　拉開紅領敞亮的會議室的另一扇大門，就可以直接走進紅領的制造車間。
因為所有的來訪者，他們的關注點都是在紅領傳奇式的大規(guī)模定制西服的生產線。

　　今年以來，紅領的工作人員每天都在接待來自各行各業(yè)的考察團，已經有上百家企業(yè)領導來到這里參觀紅領的生產工廠。其中有雅戈爾、杉杉等國內一線西裝企業(yè)，也包括海爾等大型制造企業(yè)。海爾集團總裁張瑞敏則規(guī)定所有集團中高層都必須分批到紅領參觀學習，并計劃在5年之內將海爾的生產體系改造成“紅領”模式。央視《新聞聯播》在5月份和8月份兩次播放了對紅領模式的報道，現在在市場上甚至出現了以紅領參觀團為名號的盈利組織。

　　在過去10多年，紅領積累了超過200萬名顧客個性化定制的版型數據，包括版型、款式、工藝和設計數據，西裝數據建模打版過程涉及很多細節(jié)，一個數據的變化會同時驅動9666個數據的同步變化。

　　因此在紅領工廠成品衣架上，雖然每一件西裝都是不同的面料，不同的款式和設計，不同的型號，但紅領的版型設計都能夠非常準確地修飾身體曲線，平衡人體本身的缺陷，貼身合體。在紅領的實驗工廠里，生產流程高度標準化，每個工人都在電腦終端前在線工作，用流程化的工業(yè)化生產手段進行定制化服務。紅領現在有西裝上衣、襯衫、西褲三個定制化生產工廠，共有2800位工人，每天能夠完成2000～2700件定制西裝的生產。

　　中投證券研報顯示，2014年上半年33家服裝行業(yè)上市公司整體營業(yè)收入增速為-2.6%，凈利潤增速為-3.6%，整個行業(yè)依舊沒有走出低迷。相比之下，紅領集團2014年1～9月生產、銷售、利潤都同比增長150%以上。

　　在這兩年服裝行業(yè)流傳的一個判斷稱，現在中國服裝市場一年的庫存保守估計會有4000億元人民幣的規(guī)模，而現在各企業(yè)所有的庫存加起來足夠在市面上賣3年，但紅領卻實現了零庫存。在紅領的生產車間里掛著的每一件西服，都是已經銷售出去的產品，也就是說，可以認為每件掛在衣架上的西服，都是可以計算的利潤。