一、蒸汽管線化學清洗范圍和清洗方法 2. 蒸汽管線化學清洗方法： 此次化學清洗采用循環(huán)清洗和浸泡清洗相結合的方法進行，清洗工藝流程如下： 水沖洗及管道系統(tǒng)試壓 脫脂 水沖洗 酸洗 水沖洗 漂洗 中和鈍化 氮氣吹掃干燥 人工處理 3. 化學清洗采用檸檬酸作為清洗主劑。 二、蒸汽管線化學清洗責任分工 8、氮氣吹干 用干燥無油的氮氣將系統(tǒng)中殘留的液體和細小顆粒吹出，氮氣壓力最好在0.8～1.0Mpa，開始可采用間歇吹掃，當出口水分和顆粒數目少時可不間斷通氣，以吹干系統(tǒng)。 9、人工處理 管線清洗完畢后。對于容易沉積雜質的管線設備應該打開進行徹底的處理。 管線清洗完畢后，應達到以下要求： 1、被清洗系統(tǒng)清潔無油； 2、軋制鱗片完全去除； 3、被清洗系統(tǒng)無鐵銹存在； 4、被清洗系統(tǒng)形成完整的鈍化膜。 六、蒸汽管線化學清洗廢液處理 化學清洗過程中各個步驟產生的廢液的具體參數及處理方法 1、水沖洗及系統(tǒng)試壓 該步驟的清洗廢液主要為中性水，可能含有少許焊渣及其他雜質。 廢液中各參數范圍 PH 7 2、脫脂 脫脂的目的是清除新建設備或裝置在制造過程中所產生的各種機械油、石墨脂、防銹油等油污。我公司在此次清洗中使用的主要為燒堿、磷酸三鈉表面活性劑和潤濕劑。 廢液中各參數范圍 堿濃度 0.5~1.5% PH 14 處理方法 脫脂結束后，廢液中的堿含量為0.5~1.5%。PH為14，堿性較強，一般采用中和法處理，將脫脂液排入廢液處理槽，與鹽酸相互中和，使PH值達6~9。其反應如下： NaOH+HCl=NaCl+H2O 中和完畢后，排至指定污水井。 3、脫脂后水沖洗 脫脂后水沖洗的目的是沖出系統(tǒng)中的剩余堿液，為酸洗做出良好的鋪墊。開始沖洗時系統(tǒng)中仍含有少許殘余的脫脂液，當廢液的pH值大于9時，將脫脂液排入廢液處理槽，與鹽酸相互中和，使PH值達6~9。其反應如下： NaOH+HCl=NaCl+H2O 中和完畢后，排至指定污水井。當廢液的pH值小于9時，可以直接排放到指定的排污井中。 廢液中各參數范圍 PH 10~13 堿濃度 0.01~0.1% 4、酸洗 酸洗的目的是清除設備或裝置中的各種鐵銹、軋制鱗片、焊接氧化物等。 廢液中各參數范圍 酸濃度 2~3% PH 3~4 處理方法： 酸洗結束后，廢液中酸含量為3~4%，PH3~4，處理也先采用中和法處理。將酸性廢液與碳酸鈉中和，反應式如下：CO32——+2H+=H2O+CO2 待中和至PH值為6~9后，排至指定污水井。 5、酸洗后水沖洗 酸洗后水沖洗的目的是沖出系統(tǒng)中的殘余酸液，開始沖洗時系統(tǒng)中仍含有少許殘余的酸洗液，因此廢液處理主要是調節(jié)PH值為中性，在中和至PH值為6~9后，排入指定排污井。 廢液中各參數范圍 PH 4~5 酸濃度 0.01~0.1% 6、漂洗 漂洗的目的是除去酸洗后產生的二次浮銹，為鈍化做出良好的鋪墊。漂洗液不需要進行排放，漂洗完成后直接進行中和鈍化。因此該步驟不涉及排污問題。 7、鈍化 鈍化的目的是為了防止酸洗后處于活性狀態(tài)的金屬表面出現二次浮銹而采取的措施。本次化學清洗藥劑有磷酸三鈉及鈍化助劑等藥劑。 廢液中各參數范圍 堿濃度 0.5~1.5% PH 13左右 鈍化廢液的處理 鈍化液主要是NO2_的處理，對NO2_主要采用氨基磺酸處理，反應方程式如下： NH3SO3H+ NO2－=HSO4-+N2+H2O 反應完畢，調節(jié)廢液PH值為6~9后，排至指定污水井。