紫金港膠帶“摳門”有術
通過系列節(jié)能改造，一年省下400萬元成本

    一臺小鍋爐，在節(jié)能降耗上能做出什么“文章”？浙江紫金港膠帶有限公司的回答是，一年可省下1000多噸標準煤，相當于全年用煤量的四分之一。

    “紫金港膠帶”是我縣的橡膠龍頭企業(yè)，主要生產傳動帶、膠帶等產品，是典型的能耗大戶，一臺鍋爐平均每天要“吃”10多噸標準煤，一年消耗標準煤4000多噸。過高的資源消耗量，讓公司管理層急在心里。

    去年，該公司投入42萬元資金，買來一套熱能逆流交換器，把鍋爐燃燒尾氣排放的熱量回收到爐膛，增加煤炭燃燒率。小投入見大效，通過這樣的改造，尾氣排放溫度從100多攝氏度降到85攝氏度左右，每年減少成本80余萬元。

    大處著眼，小處入手，類似做法在“紫金港膠帶”屢見不鮮。橡膠傳動帶生產裝置有6臺大功率整流子電機，啟動電流高，功率因素低于0.90。針對這種“大馬拉小車”的現象，該公司通過使用變頻器，大大降低啟動電流，使功率因素達到0.95以上，每年節(jié)約用電10萬千瓦時以上。

    煉膠設備是橡膠生產企業(yè)的常用設施，其運行時需要大量的水予以冷卻。“紫金港膠帶”也不例外，6臺煉膠設備年耗水6萬余噸，每天“喝”掉近200噸水。為此，該公司投資改造循環(huán)水管道，將生產過程中產生的冷卻用水、清洗用水，回收到儲水池中循環(huán)使用，回收率達90%左右，光水費每年就可省下4萬多元。

    鍋爐上安裝水膜除塵裝置，確保排放達標；硫化罐上加裝集聚裝置，凈化空氣質量……通過一系列的用能排放設施改造，“紫金港膠帶”使萬元產值綜合能耗由原先的0.68噸標煤降到如今的0.58噸標煤，每年“摳”出生產成本400多萬元。

    省下來的錢，剛好用在科研投入上。膠帶生產過程中，會產生大量的邊角廢料、研磨粉塵，為此，“紫金港膠帶”與青島科技大學聯合研發(fā)精細橡膠粉再生利用項目。經過十幾次配方結構優(yōu)化和工藝創(chuàng)新試驗，終于攻克技術難關，實現“減量化——再循環(huán)——再資源化”目標，被列入浙江省循環(huán)經濟“991”行動計劃項目與國家2010年第六批資源節(jié)約和環(huán)境保護項目，獲得中央預算內投資800萬元。據估算，項目建成后，每年可利用廢舊橡膠材料1.2萬噸，年產膠粉1萬噸，生產各類膠帶2000萬條。